注塑行业管理问题梳理及解决方案

1、物料及仓库管理混乱

2、 虽然注塑行业的产品结构相对比较简单，物料数量和层次较少，设计也极少变更，单由于行业的特点导致在生产每个工艺中伴随产出多种副产品例如水口料，边角料等，并且，塑胶原料的特性决定仓库必须对其存放周期进行严格的控制（同步防尘指数高的成品和原材料），否则直接影响原材料及其产品质量。大宗原料基本上是按照体积估算等模糊方法核对数量，所以仓库也不能准确的进行实物盘点，有些废料的处理也很模糊，没有一定的标准，有些边料或者废料回收转化处理也比较麻烦，并得不到及时处理

解决方案

  明确的物料编码规则

根据物料的特点及其属性指定企业内部的物料编码方案，利润是否阻燃，是否抗紫外线，规格大小等，对于副产品也需要进行编码规范，并与其关联物料建立唯一关联。

物料进行批次处理

对于同种原材料或产品进行严格的批次管理，一般采用先进先出的原则，严格控制物料的存放周期，减少呆滞料报废的情况发生，并且某些存放时间较长并且不易损坏的物料也可以采用默认模式，合理并人性化的通过系统对材料和产品进行管理

订单大小不定，导致排产计划与车间管理不协调

    销售接单是时候无法准确承诺可行的交付时间和数量，采购，生产，仓库等部门不能提供准确的参考信息，造成盲目放弃而失去商机，或者因盲目承接而拖延交付，客户满意度大大降低。

解决方案

    建立规范的信息管理及集成分析体系

采购销售规范化，为需求分析做好数据准备，建立有效的价格体系，订单录入与订单评审分权化。

通过对仓库物料的查询实时了解物料的状态及数量的动态信息

对制造提前期以及采购提前期等要素提供准确的MRP需求计算，主导采购部门，减少重复下单以及物料需求过量有效的信息整合结合高实用性的报表使企业管理层和老板从繁重，繁琐的日常业务中彻底解放出来，从而把更多精力花在企业战略发展问题上，同时对于一些看似可行，但实际上根本无法盈利的订单通过系统的分析，就可以在接单之前避免这种损失，做到实施监控，可视化监控。

   生产过程控制复杂，缺料，补料频繁

   原料，半成品，成品，废料对方混乱，发料，补料入库不及时，废料处理延时，注塑机允许以及模具状态不稳定，各班组，个机器，各时段的绩效分不开，出了问题往往追溯困难，事后处理而非生产过程中的控制，而注塑不可逆的特性，使过程尤为重要。

  解决方案：

提出生产过程控制，精益生产的理念，降低成本，提高质量，缩短交期，改善安全，提升士气，规范化的废料处理过程，完善的质量控制报表分析，货仓根据每日生产情况发料到生产仓，生产仓在发料到班组，对班组分布核算生产效率，还可以提供小时、日、生产报表，是关联责任明细化，透明化，提高员工工作热情，从而提高生产效率，最大程度的减少浪费，确保产品质量和交货期满足客户需求。

成本核算不准，信息严重滞后，控制及分析困难

成本计算涉及材料的采购，人工计时计件，外发加工费用，以及机台设备等费用需要各个部门的业务数据的整合及分析，才能及时准确地核算

   塑胶行业成本核算难度大，程序复杂，每月一次核算不易控制生产过程，因为生产中随着温度，压力，湿度等条件的变化而变化，每一道工序都有产品产出，模具一点点的变化都会产出多个产品，并随之有副产品或者中间产品的产生。

  塑胶行业普遍用的原料都是塑胶，五金等，这些原材料都有变色等呆滞报废的问题，如何正确核算这些原料的投入成本和标准用料是困扰企业管理的重要因素

   解决方案

  提供行业成本 理想成本，标准成本，实时成本，等多种成本相比较，提出目标理念，加强对生产中工艺良品，废料的管理

     设备与备件管理意识缺失

  模具的维修，维护，试模（或试用）的正常状态管理数据不全，选用该设备模具生产时会出现不该出现的故障，从而影响质量以及交期

解决方案

对模具建立独立而完善的管理体系

   规范模具的管理，生产过程中，规范记录试模及下模的维护单，以及每个模具生产产品的数量，需要维修的模具要建立标准的模具维修申请单，并记录维修次数以及详细的数据，并对模具的状态进行评估，计时准确的进行模具状态更新

    废料处理不明确

塑胶原材料的损耗一方面来源于存放报废,另一方面则主要是生对水口料,边角料以及报废成品的处理,直接影响到产品的成本。

解决方案:

是否可回收物料分别处理对水口料,边角料及其废料建立标准的可回收标准,建立规范的重量守衡逻辑,准确核算生产过程中的塑胶类量,并要求其强制收回,而且废料的再利用也得到严格的控制。

可回收包装物成本较高,但很难管理可回收包装物有时成本相对较高,但又很难统计客户包装物的归还状况。导致管理混乱。解决方案:专议包装物回收仓,回收的包装物清洗修整后以新的成本入岸,还通过批号管理严格记录包装物的使用次数,实时了解包装物的状况,过期不归系统还给予提示,或以包装物的销售处理。